冷却ファンの製造ライン

空冷CPUクーラーやオールインワン型水冷ユニットに加え、ID-COOLINGでは冷却ファンの製造も行っている。ここからはフロアを移動し、ファンの製造ラインを確認した。

まずはファンモーターへのコイル巻き工程から始まる。作業は基本的に自動化されており、一度に12個のモーターへ高速でコイルを巻いていく様子は圧巻だ。一方では人の手による機械もあり、こちらは最大で6個のモーターにコイルを巻くことができる。

完全自動化されたコイルを巻く機械

ひとつずつ、スタッフがセットする機械も用意されていた

コイルと基板のはんだ付け工程も、自動化と手作業の2パターンが用意されており、ファンの種類によって使い分けているという。

根気のいりそうなコイルと基板ははんだ付け作業

続いて、動作チェックを終えたコイルと基板をフレームに取り付ける工程へ進む。この工程は、機械と手作業を組み合わせた形で行われていた。

一方、隣のラインではブレード側の中心に、安定動作の基礎となるマグネットリングを取り付けていく。その後、フレームへのブレード取り付け工程はロボットによる全自動で行われていた。

左側から流れてきたフレームにブレードが自動で取り付けられていく

裏面側に型番やシリアルが刻印されたシールを自動で貼り付けていく

CPUクーラーの検査工程と同様に、「静音房(Acoustic Test)」では人の耳による動作確認とノイズチェックを実施。その後、PWM制御の確認が行われていた。

グリスの注入やブレードのはめ込みは機械化されていたものの、モーター部のはんだ付けやバリ取り、動作確認、異音のチェックなど、人の手による作業が多いのもファン製造工程の特徴といえる。

表面にロゴシールを貼って完成

目視によるチェックとクリーニングを経てパッケージングされる

フロアの奥では、検査で不良と判定されたファンの検査が行われていた。専用の機械にファンをセットし、動作時の軸ブレや振動をモニタリングする。向かい側では、リペア可能なファンの調整が行われており、エポキシパテを使ってウェイトを調整するという職人技で見事に修正されていた。

まさにファン職人と呼べる凄ワザでリペアを行う

余談ながら、ID-COOLINGでは、高い技術力を背景にOEM向け製品の製造も数多く手がけている。詳細は明かせないものの、グラフィックスカード向けクーラーの製造実績もあるという。

自社製品ではないものもいくつか確認できた。製造工程は変わらず、同じラインで製造されていた